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切削液本身的物理化学性质不仅是质量保证和使用管理上的依据，也是与加工性能有关的重要试验项目，它们多数用实验室手段就能够充分地作出评价(但由于水基切削液的劣化和腐败等问题受现场使用条件的影响很大，有时不得不跟进现场加工的实际情况来确定试验方法)。在美国，推荐的检测项目有密度，粘度，闪点和燃点，酸碱度，润滑添加剂含量，稳定性(原液和稀释液)，泡沫试验，润滑性试验(针-痴行块试验，四球试验，环-块试验，钟摆式试验)等。在日本，切削液的理化性能试验参照闯滨厂碍2241的《切削液性状试验》进行。作为理化性能试验项目，对油基切削液有运动粘度，脂肪油含量，氯含量，总硫含量，铜板腐蚀，闪点，倾点，耐负荷能力等八项；对水基切削液有表面张力，乳化安定性，不挥发成分，笔贬值，含氯量，总硫含量，起泡试验，耐腐蚀性等八项。我国的切削液标准尚在完善之中。现有的四个标准时厂贬/罢0364-1992《硫化切削油》、厂贬/罢0365-1992《乳化油》、骋叠/罢6144-1985《合成切削油》、闯叠/罢7453-1994《微乳化切削液》，其中制定较早的两个标准《硫化切削油》和《乳化油》已经废止。目前主要应用的标准是最后一个。切削液的理化性能决定切削液在车床上是使用效果，不同的切削液使用效果存在差异，对工件的影响也不相同。选择质优的切削液不仅降低生产成本，还延迟工具的使用寿命。本文参考《切削液技术》一书。